재료 : 밸브 부분의 재료는 가공 기술의 선택에 큰 영향을 미칩니다. 예를 들어, 황동 또는 알루미늄과 같은 더 부드러운 재료는 회전 또는 밀링에 적합 할 수 있으며, 스테인레스 스틸 또는 이국 합금과 같은 더 단단한 재료에는 연삭 또는 EDM (전기 방전 가공)과 같은보다 전문화 된 공정이 필요할 수 있습니다.
지오메트리 및 복잡성 : 밸브 부품의 기하학의 복잡성은 적절한 가공 기술을 결정하는 데 중요한 역할을합니다. 간단한 모양의 경우 밀링, 선회 또는 드릴링과 같은 전통적인 가공 방법으로 충분합니다. 그러나, 타운 공차가있는 복잡한 형상 또는 기능의 경우 5 축 가공, EDM 또는 레이저 가공과 같은 고급 기술이 필요할 수 있습니다.
공차 요구 사항 : 치수 정확도 및 표면 마감에 필요한 공차는 가공 기술 선택에 영향을 미칩니다. 연삭 또는 연마와 같은 프로세스는 종종 공차가 빡빡하고 미세한 표면 마감재가 중요 할 때 종종 사용됩니다.
생산량 : 볼륨 가공 된 밸브 부품 생산되면 가공 기술의 선택에도 영향을 미칩니다. 대량 생산의 경우 CNC 가공 또는 자동 밀링과 같은 프로세스는 비용 효율적 일 수있는 반면, 저성 또는 프로토 타입 생산의 경우 수동 가공 또는 빠른 프로토 타이핑 방법이 선호 될 수 있습니다.
비용 및 시간 제약 조건 : 예산 고려 사항 및 시간 제약은 가공 기술을 선택하는 데 중요한 요소입니다. 일부 프로세스에는 상당한 설정 시간 또는 전문 장비가 필요하므로 생산 비용에 영향을 줄 수 있습니다. 원하는 품질과 리드 타임과 비용 효율성 균형을 유지하는 것이 필수적입니다.
재료 제거율 : 공작물에서 재료를 제거 해야하는 속도는 가공 기술의 선택에 영향을 미칩니다. 밀링 또는 드릴링과 같은 프로세스는 높은 재료 제거 속도에 적합한 반면, 연삭 또는 연마와 같은 마무리 작업은 정확한 표면 마감을 달성하는 데 더 적합합니다.
열 감도 : 특정 재료 또는 응용은 가공 중에 발생하는 열에 민감 할 수 있습니다. 이러한 경우, 워터 제트 가공 또는 극저온 가공과 같은 기술은 열 영향 구역을 최소화하고 물질 왜곡 또는 분해를 피하기 위해 선호 될 수 있습니다.
모임 후 요구 사항 : 열처리, 표면 코팅 또는 어셈블리와 같은 상급 후 요구 사항을 고려해야합니다. 특정 가공 기술은 이러한 사후 처리 단계를 쉽게 통합 할 수 있습니다.
캐스팅 및 가공 : 현대 제조의 기초
현대 제조 세계에서는 두 가지 프로세스가 기초 기둥으로 두드러집니다. 캐스팅 및 가공 . 이러한 기술은 수세기 동안 산업 생산의 중심에 있었고 기술, 재료 과학 및 자동화의 발전으로 계속 발전하고 있습니다. 자동차를 운전하거나 스마트 폰을 사용하거나 비행기를 타는 경우 해당 제품 ...
